Quelle est la différence entre le contrôle qualité et l’assurance qualité?

    Contrôle qualité et assurance qualité, sont-ils des synonymes?


    Bien que ces deux termes puissent sembler très similaires parce qu’ils gravitent tous deux autour du terme «qualité », il y a tout de même d’importantes nuances à considérer pour clairement définir ce qui les distingue. Communément confondus ou même inversés, le contrôle qualité et l’assurance qualité sont deux étapes bien distinctes qui ultimement ont le même but commun, soit de fournir des produits conformes aux standards exigés par nos clients, notamment en minimisant les risques de défauts de fabrication ou d’erreurs de production, ainsi que de contamination.

    Pour structurer le tout de façon logique, on doit d’abord commencer par l’assurance qualité, car cette étape vient beaucoup plus tôt que le contrôle qualité. L’assurance qualité englobe l’ensemble des processus qui permettent de structurer, normaliser et réduire les chances qu’un défaut de fabrication survienne dans le développement ou la conception d’un produit. Cette étape vient donc avant la production du bien.

    Une fois le bien produit, une deuxième étape suivra, bien qu’elle soit différente, et elle aura ultimement le même but: soit de livrer un produit exempt de défauts qui répond aux standards de qualité attendus.

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    Comment le plastique détectable par magnétisme améliore le contrôle de la qualité?


    C’est plus tard dans le processus lorsque le produit n’est plus en cours de fabrication, mais qu’il devient plutôt un    « produit fini » qu’intervient la notion de contrôle qualité. Le contrôle de la qualité est l’ensemble des processus visant à détecter toute impureté, toute imperfection, ou tout défaut qui pourrait affecter la qualité d’un produit fini. Afin de livrer des produits conformes aux attentes des clients, cette étape est non négligeable. Prenons par exemple une chaîne de production alimentaire qui produit des biscuits. Le contrôle de qualité consistera en un ensemble de systèmes et de mécanismes qui serviront à mesurer si chacun des biscuits produits répond aux attentes et aux standards fixés. C’est là où entrent en action les plastiques détectables par magnétisme. En effet, il s’agit de plastiques de haute performance qui sont en mesure d’être détectés par des détecteurs de métaux industriels standards. L’utilisation de plastiques détectables par magnétisme permet donc d’assurer un meilleur contrôle sur la production, en contrôlant les produits finis. On peut ainsi s’assurer qu’ils sont exempts d’impuretés qui auraient pu accidentellement se retrouver dans la ligne de production.

    Les plastiques détectables par magnétisme sont des plastiques qui contiennent un additif métallique. Si une pièce se détache ou tombe par accident, le détecteur sera en mesure d’identifier les biscuits dans lesquels se retrouvent les particules de plastique.

    Quels sont les plastiques détectables par magnétisme?

    • UHMW Tivar® MD
    Un plastique de la famille des UHMW qui est à la fois léger et résistant. Conforme aux normes FDA européennes. Il a une très bonne résistance aux produits chimiques et permet de plus de réduire les coûts de maintenance.

    • Acetron® MD
    Un plastique appartenant à la famille des Acétals, ayant une très bonne capacité d’adaptation. Il performe efficacement dans une variété d’environnements différents. Conforme aux normes de la FDA. Il a la particularité de pouvoir être exposé de façon continue à des températures élevées (180 °F) sans que sa structure soit affectée.

    • Nylatron® MD
    Ce plastique de la famille des polyamides est très résistant à l’usure et absorbe très peu l’humidité. Tout comme l’Acetron®, il tolère lui aussi l’exposition continue à des températures élevées (185 °F).

    • Ketron® MD
    Il s’agit de la version détectable par magnétisme du PEEK®. Il est conforme aux normes de la FDA. Il est polyvalent et très résistant en plus de tolérer des températures d’exposition encore plus élevées que le Nylatron® MD et l’Acetron® MD.


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